ТОП: тотальная оптимизация производства. Тотальная оптимизация производства

В базовых отраслях промышленности (например, в металлургической, химической, целлюлозно-бумажной, энергетической) управленцы имеют дело с постоянно увеличивающейся сложностью ведения бизнеса. Любая компания в этих отраслях сталкивается с глобальной конкуренцией на рынке, испытывая все возрастающее давление необходимости снижения затрат. Рассмотрим в качестве примера сталелитейную отрасль. За последние два десятилетия в целом мировая стальная индустрия приносила только 4% возврата на активы. Низкая доходность объясняется выходом на рынок новых игроков и усилением конкуренции. Стальные компании, в т. ч. лидеры рынка Posco (Южная Корея), China Steel (Тайвань), Techint (Аргентина), выросли и превратились в сильных игроков на развивающихся рынках. Используя новейшие технологии и низкую себестоимость производства, они предлагают на мировой рынок продукцию высокого качества по минимальной цене. При среднем уровне загрузки производства компаний в развитых странах (Европа, Япония, США), равном 80%, единственным способом остаться на плаву является постоянное повышение эффективности и сокращение затрат.

Из существующей практики известно много стратегий, методик и способов сокращения затрат, которые компании более или менее успешно применяют. Все эти методы можно свести к трем: директивный, реинжиниринг и «снизу вверх». Директивный подход предполагает сокращение операционных бюджетов подразделений на определенную величину (10 —20%) в «приказном» порядке. Реинжиниринг заключается в коренном пересмотре основных бизнес–процессов, организации и технологии ведения бизнеса с целью перехода на новый качественный уровень. Оптимизация затрат «снизу вверх» проводится путем совершенствования большого количества процессов, технологий и методов организации труда на уровне рядовых подразделений, но без изменения основных процессов и структуры бизнеса.

Директивный подход зачастую бывает наиболее эффективным и дает немедленный результат. Вместе с тем основным и очень существенным его недостатком является отсутствие приоритетов, четко увязанных со стратегией. В результате локальное сокращение затрат может привести к стагнации доходов бизнеса, снижению доли рынка и прибыльности. Наиболее целесообразно применять директивный подход выборочно и только там, где прослеживается очевидная неэффективность (например, большое количество персонала в службе кадров в сравнении с компаниями–конкурентами).

Реинжиниринг, конечно, можно рассматривать в качестве наиболее эффективного способа снижения затрат и повышения конкурентоспособности компании. Однако большие затраты времени и ресурсов, необходимых для проведения масштабного реинжиниринга основных бизнес–процессов, могут свести ожидаемый эффект к нулю. Кроме того, основные производственные процессы и технологии, применяемые в базовых отраслях, как правило, уже достаточно отработаны и не имеют потенциала для радикальной оптимизации. Таким образом, компания, решившая провести реинжиниринг, должна задуматься об одновременном сокращении операционных затрат, чтобы не утратить конкурентных позиций за время реализации этих масштабных перемен.

Сокращение затрат «снизу вверх» является оптимальным способом достижения долгосрочного конкурентного преимущества по затратам при минимальных риске и инвестициях. Принцип осуществления таких программ заключается в вовлечении как можно большего количества сотрудников в процесс выработки и реализации практических предложений по повышению эффективности, увеличению производительности и улучшению качества на каждом участке производства. Например, в результате реализации идеи закрыть подшипники рольганга прокатного стана для предотвращения вымывания масла и увеличения срока их службы, предложенной в ходе одного из проектов, экономический эффект составил всего несколько десятков тысяч долларов. Однако несколько сотен таких идей дают ежегодную экономию в десятки миллионов долларов. Большинство подобных идей «лежит на поверхности». Буквально каждая из компаний имеет огромный потенциал для повышения эффективности и сокращения затрат. Так в чем же дело? Почему он не используется? На наш взгляд, основная причина упущенных возможностей и стремления руководства применить директивный подход к сокращению затрат заключается в сложности организации системного и структурированного процесса снижения затрат, направленного на мобилизацию компании по пути изменений.

McKinsey столкнулась с этой проблемой несколько десятилетий назад в своей работе с клиентами. В результате была разработана методология организации и проведения масштабных проектов сокращения затрат «снизу вверх» в больших организациях. Эту программу назвали ТОП — тотальной оптимизацией производства. Программа ТОП разработана на базе опыта лучших мировых компаний, она постоянно совершенствуется. Анализ эффективности программы ТОП в областях электроники, цветной и черной металлургии, горнодобывающей и целлюлозно–бумажной промышленности показал, что среднее сокращение общих затрат компании после реализации программы составляет 16% (рис. 1).

Цели и задачи программы ТОП

Как уже говорилось, основной целью программы ТОП является оптимизация всех видов деятельности предприятия для повышения эффективности производства. Программа имеет две основные задачи. Первая задача — единовременное и существенное (40% от сокращаемых затрат) повышение эффективности, которое должно быть достигнуто в кратчайшие сроки. В ходе реализации этой задачи путем тщательного анализа ликвидируется большинство существующих пробелов в деятельности компании. Причем здесь важно не только достичь сокращения затрат, но и продемонстрировать преимущества программы для внутрикорпоративной деятельности, убедить сотрудников в необходимости преобразований, создать механизмы мотивации и контроля за достижением результата.

Вторая задача программы — создание внутри организации функций и механизмов, способных поддержать процесс преобразований в рамках программы ТОП, превратить его в постоянный, эффективно работающий механизм, призванный обеспечить долговременное преимущество компании по затратам.

Мировой опыт проведения программ ТОП во всем мире доказал, что улучшений можно достичь одновременно по нескольким параметрам (рис. 2). Примерно 70% целей по сокращению затрат достигается в первые 18 месяцев с начала реализации проекта, а срок окупаемости требуемых инвестиций не превышает одного года (рис. 3, 4).

Кроме конкретных финансовых результатов, программа ТОП имеет и другие положительные моменты. Так, в ходе реализации проекта составляется полное описание функций производственных и непроизводственных служб, что может служить основой для планирования численности персонала и разработки долговременных планов развития. В результате реализации программы менталитет сотрудников претерпевает изменения:появляется нацеленность на постоянный контроль и сокращение затрат. Как следствие, повышается качество продукции и услуг, производительность труда, уровень безопасности и экологичности производства.

Методология программы ТОП

Методология программы ТОП существенно отличается от методологий, традиционно применяемых в программах повышения эффективности:она нацелена не только на повышение эффективности производства, но и на изменение мотивации и эффективности работы самих сотрудников. Тем самым инициируется долгосрочная программа улучшений. Рассмотрим основные элементы методологии.

Комплексный подход. Цель сокращения затрат ставится в комплексе с целями увеличения производительности, улучшения качества продукции и услуг. Экономический эффект, как правило, достигается за счет «расшивки» узких мест и получения дополнительных доходов в связи с заменой менее качественной продукции на более качественную. Например, при проведении программы ТОП в упаковочном цеху одной металлургической компании предложение по замене типа используемых подъемных механизмов по перемещению рулонов стального листа позволило на 80% сократить повреждения краев рулонов и тем самым повысить качество конечной продукции. В результате, компания получила возможность привлечь новых, более требовательных к качеству клиентов, увеличить объем производства и прибыль.

Конкретные цели сокращения затрат, базирующиеся на анализе показателей лучших компаний в отрасли. В начале реализации программы ТОП всем подразделениям ставится цель снизить затраты на 40% от указанных в бюджете. Бюджет сокращаемых затрат рассчитывается для каждого подразделения исходя из специфики деятельности. Например, для производства 1 т слябов необходимо затратить минимум 1 т стали, которая считается несокращаемой;в то же время отходы, возникающие при превращении стали в слябы, считаются сокращаемыми. Если же определить долю несокращаемых затрат не представляется возможным, целевые показатели устанавливаются на уровне лучших компаний в отрасли. В среднем 40% сокращаемых затрат равнозначно 15 —20% всех затрат. Данные цели, безусловно, являются агрессивными, особенно если учесть, что они должны быть выполнены без каких-либо существенных инвестиций. Тем не менее они абсолютно реальны, и это было подтверждено практикой реализации программы ТОП во многих странах, в том числе и в России. Если подразделение решает поставленные задачи, то по своей эффективности оно выходит на уровень, опережающий наиболее успешных конкурентов.

Использование существующего ноу-хау. Руководители единиц (начальники цехов, участков) несут основную ответственность за организацию и продвижение программы ТОП. Как правило, они четко представляют, где в их подразделениях существует потенциал повышения эффективности и как его можно реализовать. Кроме того, руководителям легче мотивировать и вовлекать в процесс всех своих сотрудников. Вовлечение в процесс ТОП клиентов этих подразделений, а также смежников позволяет корректно оценить экономический эффект от реализации идей. То, что при реализации программы используются идеи, исходящие от сотрудников, рождает чувство сопричастности к изменению жизни компании. А это, в свою очередь, приводит к изменению корпоративного менталитета и способствует созданию системы постоянных, долгосрочных изменений.

Использование нетрадиционных идей. Входе реализации программы под сомнение ставится все, даже абсолютно непоколебимые истины. При этом ориентиром являются лучшие из существующих в мире технологий и практика работы лучших компаний. Так, например, в ходе реализации одного из предложений количество циклов использования емкостей для сбора шлака на металлургическом заводе было увеличено в 10 раз в сравнении с существовавшей практикой — результат, который казался вначале невероятным, стал возможным за счет применения современной методики напыления емкостей жаропрочным составом. Четкое отслеживание результатов. Все принятые предложения становятся планами конкретных действий со сроками реализации и конкретным измеримым результатом (например, снижение бюджета подразделения на закупку сырья и материалов, электроэнергию и т.д.). Для отслеживания хода выполнения этих планов создается специальная, независимая группа контроллинга, которая наделяется широкими полномочиями и имеет возможность контактировать с высшим руководством. Одной из самых сложных задач, решаемой группой контроллинга, является задача выделения экономического эффекта от реализации программы ТОП от всех прочих изменений в бюджетах и себестоимости, вызванных колебаниями валютного курса, цен на сырье и материалы, реконфигурации производства, реализации инвестиционных программ.

Четкое отслеживание результатов. Все принятые предложения становятся планами конкретных действий со сроками реализации и конкретным измеримым результатом (например, снижение бюджета подразделения на закупку сырья и материалов, электроэнергию и т.д.). Для отслеживания хода выполнения этих планов создается специальная, независимая группа контроллинга, которая наделяется широкими полномочиями и имеет возможность контактировать с высшим руководством. Одной из самых сложных задач, решаемой группой контроллинга, является задача выделения экономического эффекта от реализации программы ТОП от всех прочих изменений в бюджетах и себестоимости, вызванных колебаниями валютного курса, цен на сырье и материалы, реконфигурации производства, реализации инвестиционных программ.

Процесс программы ТОП

Процесс программы ТОП состоит из последовательно повторяющихся циклов, или «волн», каждая из которых охватывает несколько подразделений (цехов) компании. Количество «волн» определяется размером компании и объемом задействованных ресурсов. Например, в одной из крупнейших российских металлургических компаний процесс ТОП был осуществлен в 4 «волны» продолжительностью 3 месяца каждая. Эти «волны» состояли из 6 этапов: организация, установка целей, выработка предложений, оценка предложений, подготовка внедрения и внедрение (рис. 5).

ЭТАП 1. ОРГАНИЗАЦИЯ. Организация процесса ТОП является ее важнейшим этапом, в ходе которого определяются производственные единицы, назначаются их руководители и члены рабочей группы, проводится обучение всех участников процесса. Производственными единицами могут являться как отдельные небольшие цеха, так и участки более крупных цехов. Количество сотрудников в единице, как правило, не превышает 300 человек. Руководителями единиц назначаются руководители цехов и участков или их заместители. Основными критериями их отбора являются желание участвовать в программе, отношение к ним коллектива, уровень профессиональной подготовки, общий интеллектуальный уровень. Основой мотивации руководителей единиц выступает возможность реализации идей, не осуществленных до этого по разным причинам, а также проявить себя перед высшим руководством и коллективом. Руководители единиц несут основную ответственность за сокращение затрат. Они отвечают за выработку предложений, расчет экономического эффекта и представление идей на утверждение высшему руководству. Типовая организация программы ТОП представлена на рис. 6.

ЭТАП 2. УСТАНОВКА ЦЕЛЕЙ. Основной задачей этого этапа является установка конкретных и обоснованных целей сокращения затрат. Для этого сначала рассчитывается общий бюджет производственной единицы. Чтобы упростить эту задачу, при формировании единиц следует придерживаться существующего организационного разделения и структуры финансового учета. После определения бюджета единицы составляется схема основных производственных процессов, а также потоков сырья и материалов. Затраты единицы распределяются между бизнес–процессами, определяется примерная стоимость каждого процесса.

Затем затраты подразделяются на операционные и технические (сырье, энергия) и определяются несокращаемые затраты и затраты, не рассматриваемые в проекте (например, амортизация). В категорию несокращаемых, как правило, попадает часть затрат на сырье и энергию. При этом уровень несокращаемых затрат определяется путем теоретического расчета минимальной потребности (т. е. рассчитывается минимально возможный уровень потребления сырья и энергии при условии нулевых отходов, утечек и пр.). Все остальные затраты (на персонал, ремонты, накладные, административные расходы, запасные части) считаются полностью сокращаемыми. Типичный пример разбивки расходов подразделения на сокращаемые и несокращаемые представлен на рис. 7. После того как определены бюджеты подразделений и уровень несокращаемых расходов, производственным единицам ставится цель сокращения оставшейся части бюджета на 40%. Это означает, что руководитель единицы и рабочая группа должны выработать и экономически обосновать предложения, суммарный эффект от реализации которых в течение «волны» составит минимум 40% сокращаемого бюджета единицы.

ЭТАП 3. ВЫРАБОТКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО СОКРАЩЕНИЮ ЗАТРАТ. Основным механизмом выработки идей по сокращению затрат является мозговой штурм. Он организуется и проводится руководителем единицы при поддержке членов рабочей группы. Участниками являются сотрудники производственной единицы, а также представители смежников и заказчиков. В ходе мозгового штурма вырабатывается максимальное количество идей, направленных на сокращение затрат, повышение производительности и улучшение качества продукции. При этом идеи не обсуждаются и не отбрасываются — фиксируются даже самые «сумасшедшие» идеи. Главной целью мозгового штурма является количество идей, а не их качество. Выработанные предложения оформляются в стандартном формате и заносятся в базу данных. После проведения мозгового штурма идеи проходят предварительную оценку и сортируются по размеру финансового эффекта, риску внедрения, сроку окупаемости и простоте внедрения. Если количество и качество идей, выработанных в ходе мозгового штурма, недостаточно для сокращения затрат на 40%, необходимо провести дополнительный опрос в цехах, привлечь экспертов и использовать опыт лучших компаний отрасли.

ЭТАП 4. ОЦЕНКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ. На этом этапе оценивается сложность внедрения предложений, уточняется объем инвестиций и экономический эффект, определяются конкретные поставщики оборудования и услуг, предложения согласовываются со смежниками и другими участниками. Входе анализа некоторые предложения отбрасываются и заменяются новыми. Таким образом, происходит постоянная итерация третьего и четвертого этапов. Результатом четвертого этапа является список реализуемых предложений, имеющих реальный экономический эффект, со сроком окупаемости инвестиций, не превышающим двух лет. В конце четвертого этапа эти предложения выносятся на утверждение высшего руководства компании (Управляющего комитета).

ЭТАП 5. ПЛАНИРОВАНИЕ ВНЕДРЕНИЯ. Этап планирования начинается с утверждения идей на заседании Управляющего комитета. Руководитель единицы представляет идею членам комитета и объясняет, каким образом она может быть внедрена и как будет получен экономический эффект. Презентация включает расчет финансового результата, требуемых инвестиций, сроков внедрения, определение ответственных, внешних поставщиков и партнеров. После утверждения предложения лидер единицы составляет подробный план внедрения, согласовывает его с участвующими подразделениями и вносит соответствующие изменения в бюджет своей единицы.

ЭТАП 6. ВНЕДРЕНИЕ. Основной задачей этапа внедрения является контроль за достижением результатов, заявленных в утвержденных предложениях, осуществляемый специально созданной группой контроллинга. Она отслеживает фактическое расходование средств в соответствии с утвержденными бюджетами, а также осуществляет непосредственный контроль над выполнением плана внедрения (своевременной установкой оборудования, проведением ремонтов и пр.). Группа контроллинга регулярно докладывает о ходе внедрения Управляющему комитету.

Структура программы ТОП

Роли и задачи участников программы ТОП расписываются на каждом уровне организации. Высшее руководство компании, руководители и сотрудники производственных единиц несут основную ответственность за реализацию программы;специалисты оказывают методологическую поддержку и обеспечивают организацию процесса.

Управляющий комитет руководит проектом, отвечает за внедрение программы, осуществляет контроль за результатами. Управляющий комитет проводит регулярные совещания для оценки, утверждения, а также контроля реализации предложений. В функции Управляющего комитета также входит проверка предложений на соответствие общей стратегии развития компании.

Основная рабочая группа по выполнению программы ТОП состоит из специалистов (специально отобранных сотрудников предприятия, в основном из финансово–экономических и технологических служб, департамента бизнес–планирования). Она создается для поддержания руководителей единиц в выработке и оценке предложений. Также ее задачей будет помощь в организации встреч и мозговых штурмов, структурирование анализа, сбор данных о показателях конкурентов, лучшем опыте в отрасли, доступных технологиях и др.

Руководители единиц совместно со своими сотрудниками отвечают за выработку и внедрение предложений по оптимизации производства. Руководители несут основную ответственность за достижение 40%–ного сокращения затрат.

«Железные правила» программы ТОП

Успех реализации программы зависит от строгого выполнения ряда основополагающих правил. Прежде всего, проект должен иметь безусловный приоритет в компании. Сроки, запланированные в программе, должны неукоснительно соблюдаться, совещания, в том числе с участием высшего руководства, проводиться в назначенное время. Все подразделения должны быть поставлены в равные условия — цель сокращения затрат (на 40%) для всех одна и не меняется от специфики производственной единицы. Усилия всех участников процесса должны быть направлены на достижение этой цели, руководители несут полную ответственность, исключающую оправдание за невыполнение поставленных задач.

Необходимо объявить «амнистию» за все прошлые ошибки, недоработки, упущенные возможности. Не прибавит стимула к плодотворной работе высказывания высших руководителей компании: «Ну что же вы раньше этого не сделали? Почему нужно было ждать, когда придут консультанты?». Цель проекта — не разбираться с прошлыми ошибками и искать виновных, а направить внимание всех участников на будущее и открывающиеся возможности.

Не должно быть «священных коров» — все статьи затрат должны рассматриваться и ставиться под сомнение. Участники процесса должны быть мотивированы на то, чтобы идти на риск, предлагать неожиданные решения. Все возникающие вопросы по возможности должны решаться на уровне руководителей единиц — передача ответственности «наверх» неприемлема.

Михаил Шамолин — консультант McKinsey, Москва

www.vestnikmckinsey.ru

Защита от кризиса — ВСП.RU

Экономический кризис – время поиска креативных решений, которые позволят не только сохранить коллектив компании, но и значительно повысить производительность труда и сократить издержки. Все эти задачи решает программа «Тотальная оптимизация производства» (ТОП), стартовавшая в компании «Востсибуголь». Пилотная реализация проекта началась в Азейском объединённом погрузочно-транспортном управлении. Аналитики отмечают, что возможности таких программ довольно давно используют российские и зарубежные предприятия. Однако «всплеск» их внедрения начнётся после кризиса, когда игроки будут выстраивать свою дальнейшую стратегию.

Управление оптимизации производства было создано в компании «Востсибуголь» ещё в конце 2008 года. В его состав вошли специалисты, уже участвовавшие в проектах повышения эффективности деятельности предприятий. Именно им и предстоит играть ключевую роль в реализации проекта Тотальной оптимизации производства (ТОП). Он предусматривает системный подход к генерированию, оценке и внедрению идей по повышению эффективности производства. Причём идеи будут идти не сверху вниз – доводиться до сведения работников менеджерами среднего звена, получившими их от вышестоящего руководства, а наоборот.

«Обычно у работников компании есть множество идей по улучшению и повышению эффективности деятельности, — уверен руководитель управления оптимизации производства КВСУ Вячеслав Некало. – Правда, управленцам верхнего и среднего уровня эти идеи незаметны или кажутся недостаточно эффективными. Но, как показывает практика, они довольно легко реализуемы и дают значительный эффект». В рамках реализации проекта предлагается использовать нетрадиционные идеи и «ставить под сомнение все, даже абсолютно непоколебимые истины», дав возможность каждому реализовать свои идеи.

[dme:imp]Помимо «креативной» составляющей есть в проекте и место для разумной экономии. Исходя из специфики деятельности, для каждого подразделения рассчитывается бюджет сокращаемых затрат. Если определить долю несокращаемых затрат невозможно, показатели эффективности устанавливаются на уровне лучших компаний в отрасли. «Эти цели абсолютно реальны, — утверждает Вячеслав Некало, – что подтверждается итогами реализации ТОП во многих странах, в том числе и в России. Если предприятие решает поставленные задачи, то по своей эффективности выходит на уровень, опережающий наиболее успешных конкурентов».[/dme:imp]

Программа направлена и на изменение мотивации и эффективности работы самих сотрудников. «Сокращаются непроизводительные затраты, повышается производительность труда, — утверждает руководитель управления оптимизации производства КВСУ. — Зачастую повышение производительности труда ассоциируется с его интенсивностью: станем больше работать. Это не так. Производительность труда растёт благодаря исключению из деятельности всех действий, которые не влияют на достижение конечного результата, и, как следствие, результат тот же, но усилий меньше».

В ходе реализации проекта предусмотрены специальные программы обучения персонала, которые позволят выявить инициативных сотрудников, чей потенциал можно направлять на развитие компании. Причём идея ТОП предусматривает возможность участия в программе персонала всех рангов, место в ней найдётся для каждого, утверждает наш собеседник. Активные работники компании могут улучшить своё материальное положение, став авторами идей. В этом случае они могут претендовать на вознаграждение в размере от 300 до 3044 рублей за поданную идею в зависимости от экономического эффекта. Также по результатам внедрения выплачиваются премии в размере, зависящем от величины полученного экономического эффекта, авторам и участникам, принимавшим участие в реализации. «На практике выплаты авторам составляли несколько десятков тысяч рублей в квартал», — рассказал о примерах реализации ТОП на российских предприятиях Вячеслав Некало.

В конце прошлого года был проведён обучающий семинар для ключевых специалистов исполнительной дирекции и топ-менеджеров предприятий компании, посвящённый методам и подходам повышения эффективности деятельности. Уже сформированы структуры управления проектом, разработаны и внедрены нормативные документы, в том числе положение о мотивации участников проекта «ТОП». Пилотная реализация проекта «Тотальная оптимизация производства» стартовала в Азейском объединённом погрузочно-транспортном управлении. Для обучения специалистов других предприятий и использования «свежего взгляда» привлечены к реализации пилотного проекта специалисты Черемховского погрузочно-транспортного управления, Азейского и Мугунского разрезов. В КВСУ рассчитывают исключить непроизводительные затраты, перераспределив работы с внешнего подряда на внутренний, и тем самым обеспечить занятость сотрудников компании, в том числе и за счёт повышения производительности труда.

Генеральный директор компании «Востсибуголь» Владимир Смагин отметил, что программа оптимизации производства существовала и в «Сибирской угольно-энергетической компании» (в состав которой до 2007 года входил «Востсибуголь»), но тогда инициатива шла сверху. «Богатый опыт в реализации программы «ТОП» накоплен у нашего партнёра – компании «Иркутскэнерго», — отметил Владимир Смагин. – Я уверен, что это не дань моде. Мы будем заниматься этим направлением, учитывая положительный опыт энергетиков».

[dme:cats/]

Опрошенные аналитики отмечают, что при правильном внедрении программы, подобные ТОП, эффективны и способны сократить расходы компании. «Такие программы реализуются и на Западе и вполне себя оправдывают», — считает аналитик ИК «Брокеркредитсервис» Вячеслав Жабин. «Похожие программы, например «Шесть сигма» или «Total Quality Management», внедрены на различных российских предприятиях, причём необязательно крупных, рассказал ведущий эксперт УК «Финам Менеджмент» Дмитрий Баранов. В числе промышленных гигантов, воспользовавшихся возможностями программы оптимизации производства, – «РУСАЛ», «Северстальмаш», «УАЗ» и другие. По мнению Дмитрия Баранова, основной всплеск внедрения таких программ в России начнётся после кризиса, когда компании будут выстраивать свою дальнейшую стратегию.

www.vsp.ru

ТОП: тотальная оптимизация производства

Главная » Новости

Опубликовано: 12.10.2017

Компьютеризация и автоматизация! А ваши рабочие места еще не сокращают? Присоединяйтесь к нам!!!

ТОП 7 причин, почему Google Pixel хуже iPhone 7Лучшие приколы, самые новые и смешные. Учимся печь печенки. Приколись №582. Fun #582

delastudio.ru

ТОП: тотальная оптимизация производства

Главная » Новости

Опубликовано: 26.05.2017

Как за вами СЛЕДИТ GOOGLE

Комплексная программа по тотальному снижению затрат в бизнесеЕсли не iPhone 7, то кто? Какой смартфон купить в начале 2017? Лучшие смартфоны 2017 года!

soft-hack.ru

бережливое производство и тотальная оптимизация производства — курсовая работа

Только в последние несколько лет, проведя экспресс оптимизацию финансово-экономической деятельности предприятия, собственники обратили внимание на резервы, заложенные в производстве. В общем случае возможно два подхода к оптимизации – управленческий и технологический. Управленческий подход рассматривает оптимизацию производства в первую очередь с точки зрения управления затратами и только в случае необходимости затрагивает модернизацию производства. Другими словами можно сказать, что управленческий подход первичен. Это означает, что даже, если предприятию потребуются какие-либо технологические новации, решение о них должно приниматься только после выстраивания системы управления производством и определения действительно узких мест, требующих технологических усовершенствований. Связано это с тем, что обновление технологии и основных фондов – процесс дорогостоящий, а значит требует детальной проработки и точного понимания зачем он реализуется и какой эффект окажет. В настоящее время российским компаниям можно предложить две методологии оптимизации производства – это "Бережливое производство" и Программа тотальной оптимизации производства. Обе концепции построены на разных принципах, но направлены на повышение эффективности производственных процессов на предприятии с позиции, прежде всего управления, и только потом технологии. Рассмотрим каждый из подходов.

Бережливое производство

Два основных термина в философии Бережливого производства – поток создания ценности для потребителя и ‘муда - потери в производстве. Основная идея Бережливого производства заключается в том, что каждую операцию над материалом, полуфабрикатом или деталью необходимо рассматривать с двух сторон – "какую ценность создает операция для конечного потребителя?" и "как минимизировать то, что не создает ценности, то есть потери?". Таким образом, оценивая, какие качества продукции важны для клиента, предприятие стремиться искоренить процессы, операции, которые не создают конечной ценности, т.е. являются потерями.

Для производства определяют семь видов ‘муда:

1. Перепроизводство товаров, когда товар произведен, а спрос на него еще не возник.

2. Хранение материалов, деталей и полуфабрикатов между производственными стадиями.

3. Ненужная транспортировка материалов (например, из-за неоптимального расположения оборудования, цехов).

4. Лишние этапы обработки, возникающие из-за недостатка оборудования или ошибок в проектировании.

5. Наличие излишних запасов, например "на всякий случай".

6. Ненужное перемещение людей, например, в поисках инструмента, материалов и т.д.

7. Производство дефектов, брака.

Для борьбы с ‘муда Бережливое производство предлагает целый набор подходов. Рассмотрим некоторые из них:

1. Методология описания потока создания ценности – при описании производственных процессов в первую очередь исследуется, сколько времени материал реально обрабатывается на станках, и сколько он проводит времени в запасах – на складе материалов или в ожидании следующей стадии обработки. Часто на предприятии, ориентированном на массовое производство, цех или линия выпускает детали большими партиями, и потом эти детали ожидают обработки в следующем цехе. В итоге, суммарное время обработки конкретного изделия будет намного меньше, чем время его хранения между технологическими операциями. С финансовой точки зрения, это является замораживанием оборотных средств, а с точки зрения клиента – увеличением срока прохождения заказа. Один из путей избежать межцеховых запасов – внедрение "вытягивающей" системы производства.

2. Вытягивание– каскадная система производства, при которой цех или участок производства ничего не производит до тех пор, пока цех потребитель, находящийся дальше по технологической цепочке, не сообщит о своей потребности в комплектующих. Один из способов организации вытягивания – система Канбан.

Канбан – заявка внутреннему поставщику (карточка), которая используется для информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать производство определенной детали. Если есть риск сбоя производства по причине поломки оборудования или из-за производства брака, то рационально создавать промежуточный страховой запас. Для уменьшения страхового запаса необходимо уменьшать количество брака (Система управления качеством) и стремиться к минимизации времени простоя оборудования из-за его неисправности (Система всеобщего ухода за оборудованием). Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance) – набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Очевидно, что полностью устранить запасы материалов на складах снабжения невозможно, хотя бы потому, что при вытягивании производства по системе Канбан необходимо иметь на складах некоторый запас материалов, позволяющий своевременно приступить к производству по поступившей заявке. Но поскольку излишние запасы – это ‘муда, то постоянно необходимо стремиться к их уменьшению.

Например, по возможности внедрять систему поставок "Точно вовремя", когда поставщик привозит материалы и комплектующие именно к тому моменту, когда они нужны в производстве. Или переходить с больших партий закупок на более мелкие, но частые, что дает возможность снизить общий размер запасов в конкретный момент времени.

3.Переход на вытягивание влечет за собой перестройку технологической цепочки таким образом, чтобы цех или отдельный станок производил детали или полуфабрикаты небольшими партиями. На первый взгляд, для предприятия, ориентированного на массовое производство это кажется нереальным, но современные подходы к организации производства и примеры западных компаний показывают реалистичность реформирования.

Например, прессово-раскройные цеха можно заменить лазерным раскроем и гибочными комплексами. Если конструкция изделия не позволяет этого сделать, то можно рассмотреть технологии Быстрой замены штампов, т.е. смены производственного оборудования в минимальные сроки. Таким образом, производственная единица становится более гибкой и может быстро реагировать на заказы со стороны цеха–заказчика.

4. С точки зрения организации отдельного рабочего места Бережливое производство рассматривает несколько подходов. Например, Визуальный контроль – такое размещение инструментов, деталей и индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние рабочего места или участка.

Система включает в себя пять принципов:

1. Отделить необходимые инструменты, детали и документы от неиспользуемых и убрать последние.

2. Расположить детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать.

3. Поддерживать чистоту на рабочем месте.

4. Регулярно выполнять первые три принципа.

5. Сделать выполнение первых четырех принципов привычкой, стандартом работы.

Внедрение системы Бережливого производства – это переход предприятия на новый, более качественный уровень, что предполагает вовлечение в процесс всех сотрудников компании. При этом активное участие обеспечивается как материальными стимулами (за внедренные или утвержденные к внедрению предложения), так и нематериальными (например, возможностью участия в управлении предприятия, реализацией своих идей, карьерным ростом и т.д.). Это должно стать отдельным элементом системы стимулирования и мотивации персонала, действующей на предприятии.

Любое внедрение принципов Бережливого предприятия начинается с обучения персонала, внедрения философии непрерывного, постоянного улучшения деятельности предприятия с целью увеличения ценности для клиента (например, путем улучшения качества) и уменьшения ‘муда (например, снижения запасов). Бережливое производство, в первую очередь, предполагает вовлечение в процесс оптимизации персонала, поиск внутренних резервов оптимизации производства и только затем – технологические новации.

Какой же результат дает программа Бережливого производства? Приведем несколько примеров.

Производителю автомобилей, компании Porsche, удалось снизить количество дефектов в четыре раза, время от начала сварочных работ с 6 недель до 3-х дней. Производитель шин Goodyear внедряет подход, позволяющий повысить производительность фабрики на 135%, главным образом за счет 70%-ного сокращения времени производственного цикла. Затраты на сырье сокращаются на 15%, товарно-материальные запасы сокращаются на половину.

По опыту реализации подобных проектов можно сказать, что внедрение философии Бережливого производства можно начинать с отдельного цеха и потом распространять опыт на все предприятие.

Заключение

В заключении можно сделать некоторые выводы. Финансовое планирование необходимо для любого предприятия: крупного - так как ему трудно перестраиваться, нужно рассчитывать стратегию на годы; малого - так как оно менее защищено от внешних факторов: инфляции, экономических и политических колебаний.

Разработка финансовых планов является одним из основных средств контактов с внешней средой: поставщиками, потребителями, дистрибьюторами, кредиторами, инвесторами. От их доверия зависят стоимость активов организации и возможность ее эффективной деятельности, поэтому финансовый план должен быть хорошо продуман и серьезно обоснован.

При создание любого предприятия необходимо определить цели и задачи его деятельности, что и обуславливает долгосрочное планирование. Долгосрочное планирование определяет среднесрочное и краткосрочное планирование, которые рассчитаны на меньший срок и поэтому подразумевают большую детализацию и конкретику. Основой планирования является план сбыта, так как производство ориентировано в первую очередь на то, что будет продаваться, то есть пользоваться спросом на рынке. Объем сбыта определяет объем производства, который в свою очередь, определяет планирование всех видов ресурсов, в том числе трудовые ресурсы, сырьевые запасы и запасы материалов. Это обуславливает необходимость финансового планирования, планирование издержек и прибыли. Планирование должно осуществляться по жесткой схеме, использовать расчеты многих количественных показателей.

Как показала практика, применение планирования создает следующие важные преимущества:

делает возможной подготовку к использованию будущих благоприятных условий;

проясняет возникающие проблемы;

стимулирует менеджеров к реализации своих решений в дальнейшей работе;

улучшает координацию действий в организации;

создает предпосылки для повышения образовательной подготовки менеджеров;

увеличивает возможности в обеспечении фирмы необходимой информацией;

способствует более рациональному распределению ресурсов;

улучшает контроль в организации.

Планирование и моделирование дальнейшей деятельности, конечно же, носит несколько абстрактный характер из-за непредсказуемости ряда внешних факторов, но дает возможность учесть те изменения, которые не всегда очевидны на первый взгляд.

Переход к рыночной экономике отнюдь не отменяет необходимость прогнозирования и планирования в экономике, а выводит задачи экономического планирования и прогнозирования на более высокий уровень, требуя большей ответственности при проведении мероприятий по планированию и прогнозированию на предприятии, так как от этого зависит, в самом прямом смысле, выживаемость этого предприятия в жестких рамках реального рыночного хозяйства. Процессы формирования, распределения и использования фондов денежных ресурсов стали исключительной прерогативой самих предприятий. Новая методология финансового планирования и контроля упорядочила финансовые взаимоотношения между субъектами хозяйствования и бюджетом. В этом отношении процедуры финансового планирования упростились. В то же время значительно повысилась ответственность финансовых работников предприятий за качество принятых плановых решений.

Финансовое планирование по-прежнему остается относительно новым видом деятельности. Однако его значение не стоит недооценивать. С его помощью предприятие не только сможет контролировать все денежные и материальные потоки, но оценивать пути выхода из возможных кризисных ситуаций.

Библиографический список.

1. Абрютина М.С. Экономический анализ торговой деятельности: Учебное пособие. - М.: Дело и сервис, 2005.

2. Алексеева М. Планирование деятельности фирмы - М.: Финансы и статистика, 2005.

4. Бабук И.М. Инвестиции: финансирование и оценка экономической эффективности. - Мн.: Вуз-Юнити, 2007.

5. Баканов М.И. Шеремет А.Д. Теория экономического анализа. - Н.: Учебник Финансы и статистика, 2006.

7. Бизнес-план: Методические материалы / под.ред.Р.Г.Маниловского -М.: Финансы и статистика,2006.

8. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование - М.: Инфра-М, 2005.

9. Ефимова О.В. Финансовый анализ. - М.: Бухгалтерский учет, 2004..

10. Ильин А.И., Синица Л.М. Планирование на предприятии. В 2-х ч. Ч. 2.

11. Козловский В. А. Производственный менеджмент – М.: ИНФРА – М, 2006.

12. Кондраков Н.П. Экономика предприятия. - М.: ИНФРА-М, 2004.

referat911.ru